1. Проверка параметров давления:
Для конвейерных лент с текстильным сердечником давление должно поддерживаться на уровне примерно 2,0–2,5 МПа; для лент со стальным канатом — на уровне 4,0–4,2 МПа. Проверить, не приводит ли избыточное давление к чрезмерной текучести и вытеканию резиновой смеси.
2. Контроль прокладок и степени сжатия:
Проверить, соответствует ли толщина используемых прокладок технологическим нормам. Если прокладки слишком тонкие, степень сжатия будет чрезмерно высокой; своевременно заменить их на прокладки подходящей толщины, чтобы избежать изменения фактического состояния сжатия, вызванного ограничениями механических упоров.
Проверка оборудования и гидравлической системы
3. Плоскостность плит пресса и температурный контроль:
Осмотреть верхнюю и нижнюю плиты на наличие неровностей или деформаций поверхности. Убедиться, что температура равномерна по всем зонам (особенно вблизи отверстий цилиндров на концах). Проверить наличие локального перегрева, который может вызвать преждевременную вулканизацию, образование пузырей или аномальные выступы резиновой смеси.
Проверка оснастки и размеров заготовок
1. Ширина сырой ленты и точность резки:
Измерить ширину нарезанной сырой ленты и проверить, не является ли она слишком широкой или смещённой при укладке. Обеспечить строго центрированное положение сырой ленты в рамке формы, чтобы предотвратить выдавливание избыточной резины с торцов под давлением.
2. Сопряжение рамки формы и герметизация:
Проверить зазор между рамкой формы и плитами пресса. Подтвердить, что момент опускания сырой ленты в рамку формы выбран правильно, чтобы избежать вытекания смеси до полного закрытия формы.
3. Соответствие размеров бортовых полос:
Проверить, соответствуют ли размеры бортовых полос, используемых по краям конвейерной ленты, требуемым параметрам, и не подверглись ли они старению. Выбрать бортовые полосы, соответствующие спецификациям, для обеспечения надёжного уплотнения кромок и эффективного заполнения краевых зазоров.
Анализ причин и способы устранения выступов/вытекания резины на переднем конце (со стороны полуфабриката) плит вулканизационного пресса в процессе производства
III. Проверка состояния резиновой смеси и рецептуры
1. Испытание пластичности и текучести:
Провести выборочный контроль однородности и пластичности текущей партии резиновой смеси. Если смесь обладает чрезмерной пластичностью, высокой липкостью или содержит слишком много мягких компонентов в рецептуре, это приведёт к избыточной текучести. В таких случаях необходимо оптимизировать рецептуру или скорректировать процесс смешивания.
2. Проверка однородности смешивания:
Убедиться, что ингредиенты равномерно диспергированы. Проверить наличие локальных агломератов в смеси, чтобы избежать аномального распределения давления, вызванного неоднородностью материала.
IV. Проверка операционных параметров и вспомогательных материалов
1. Нормы нанесения разделительного состава:
Проверить количество и концентрацию разделительного состава, наносимого на кромки формы или торцы полуфабрикатов. Чрезмерное нанесение строго запрещается, так как скопление разделительного состава в отдельных зонах может нарушить нормальное течение резины и вызвать дефекты кромок.
2. Контроль натяжения при вулканизации:
Ленты с текстильным сердечником и ленты со стальным канатом различаются по удлинению. Повторно проверить, является ли натяжение, прилагаемое в процессе вулканизации, оптимальным, обеспечивая резиновой смеси достаточное пространство для растекания и движения внутри вулканизационной камеры, чтобы избежать принудительного выдавливания, приводящего к вытеканию с торцов.
